微处理器的应用已经扩展到制造工业，但它们之间不能同时工作。尽管应用软件能与车间层数字设备以及其它应用设备通信，但这并不是经常能做到的。使整个系统同时工作是过程领域制造者最迫切的耍求。这个问题己经变得比连接不同操作系统的网络的连接性以及不太开放的“开放”系统所遇到的问题更尖锐，尽管所谓的开放系统被认为能更方便地进行互操作。问题的一个关键是接口的不标准，专用系统之问不能相互通信是相当普通的。由于应用程序提供者仅提供了有限的连接性，因而大大地缩小了过程和工业制造尸商对硬件和软件的选择范围。

在缺少任何标准的情况下，设备供应商不得不各自开发自己专用的硬件和软件解决方案。在今天的市场上，所有过程控制系统和信息系统有其专用的技术和接口以及API(应用程序接口)，目的在于存取所包含的信息。实现不同系统之间的集成以及长期维护和支持集成环境等所需要的费用是昂贵的。尽管可以编写定制的驱动程序和接口程序，但因为上千个不同类型的控制设备和软件包需要互相通信，使得程序的种类迅速地增长。驱动程序数量的激增加深了解决己存在问题的困难程度，如不同设备供应商的驱动程序之间的不一致，硬件性能不能得到广泛支持、驱动程序不能适应升级后的硬件以及发生存取冲突。在最后一种情况下，两个应用系统因为使用相互独立的驱动程序，因而通常不能同时访问同样的设备。更糟糕的情况可能是，驱动程序不适用于特定设备的应用程序或内部应用程序的组合，这就限制了最终用户的选择或迫使他们不得不编写自已的驱动程序(以及调试)。对于开发典型监控程序软件的技术人员来说，有20%-30%的时间是用于编写通讯驱动程序。每次，一个供应商需要将一个新的控制器投入市场销售时，所有的软件开发人员就不得不重新编写一个新的驱动程序，应用软件的提供者花费太多的资金开发和维护专用接口，这不仅增加了用户的负担，而且在实际上并不能真正解决不同系统的互操作性。在某种意义上，用户被他们的软件的提供者所控制。问题的解决方案是采用OPC标准。OPC技术标准为过程控制和工厂自动化提供真正的即插即用软件技术，使得过程控制和工厂白动化的每一系统，每一设备、每一驱动器能够自由地连结和通。有了OPC这样一个标准使得系统及设备之间，包括从车间级到MIS(管理信息系统)和更远距离，完全无缝地、真正开放和方便地进行企业级的通信成为可能。